农作物秸秆在我国是丰富的生物质能源资源，但大量被直接焚烧，不仅能源浪费，还导致环境污染。为了更有效地利用这些秸秆，我们提出了连续式农作物秸秆热解炭化技术。这种技术主要利用无氧干馏分解原理，通过一种新型的“不等径连续回转式炭化”设备来处理秸秆。该技术的关键在于它能将秸秆热解过程中产生的热解气重新利用起来，作为后续炭化过程的热源。这样一来，秸秆的炭化过程可以持续进行，同时产生高品质的生物炭。这项技术实现了农作物秸秆的连续、环保、高附加值利用，将原本可能被浪费的资源转化为宝贵的生物炭，既解决了能源浪费问题，又减少了对环境的污染。

设备炉体可实现回转运动，物料在炉内受离心力作用，不断旋转碰撞筒壁，使之受热更为均匀。筒体转速可调，从而可以通过调节筒体转速来控制物料在筒内的滞留时间。该设备加热方式为电磁加热，能够较为精准的控制炉体温度。

回转连续式炭化炉主要包括进料端、炉体、出料端、托辊装置以及传动装置。进料端包括进料口、热解气通道以及绞龙；炉体为双层套筒结构，其中内外筒之间设置有若干支柱，支柱两端分别与内筒外壁和外筒内壁相焊接，炉体内筒上均匀设有导流叶片，内筒两端变径设计，分别伸入进料端和出料端；出料端包括有出料口、绞龙以及尾气收集装置；炉体外筒外侧焊接有多个固定板，固定板另一端与传动装置中的大齿轮相焊接；在大齿轮一侧，外筒上套设有辊圈，辊圈两侧下端设置有托轮。

回转连续式炭化炉是一个专为连续炭化农作物秸秆而设计的设备。该设备主要由几个关键部分组成：

进料端：这部分包括一个进料口，用于将秸秆连续不断地送入炭化炉；热解气通道，用于传输在炭化过程中产生的热解气；以及绞龙，用于确保秸秆的顺畅进料。

炉体：炉体采用双层套筒结构，内外筒之间通过若干支柱连接，支柱的两端分别与内筒的外壁和外筒的内壁焊接，以确保结构的稳定性。内筒上均匀设置有导流叶片，以促进热解气的均匀分布。此外，内筒的两端采用变径设计，一端伸入进料端，另一端伸入出料端。

出料端：包括出料口，用于连续排出炭化后的秸秆；绞龙，帮助秸秆顺畅排出；以及尾气收集装置，用于收集和处理炭化过程中产生的尾气。

托辊装置：由固定板和托轮组成。固定板焊接在炉体外筒的外侧，另一端与大齿轮焊接，用于支持炉体的旋转。托轮设置在辊圈两侧的下端，辊圈套设在炉体外筒上，共同确保炉体在传动装置驱动下的稳定旋转。

传动装置：通过大齿轮与炉体外筒的辊圈配合，为炉体的连续旋转提供动力。

回转连续式炭化炉通过其独特的设计，实现了农作物秸秆的连续进料、炭化和出料过程，同时确保了炭化过程的稳定性和高效性，是一种环保且高附加值的秸秆利用设备。

回转连续式炭化炉的设计非常独特且高效。其炉体采用内外筒结构，内筒作为燃烧筒，而外筒与内筒之间的夹层则作为炭化筒。这种设计使得两筒能够同时转动，确保燃烧筒内的高温火焰能够均匀地为炭化筒内的物料提供热量。同时，炭化筒内产生的热解气也能通过最短路径顺畅地进入燃烧筒，进行再次燃烧利用。

内外筒的夹层中，即炭化筒内，焊接有若干以六线螺旋形式排列的导流叶片。这些叶片随着内外筒的转动，能够推送物料向前运动，并在运动过程中使物料与内外筒壁发生碰撞，从而确保物料受热均匀。这种设计不仅避免了传统螺旋输送方式可能导致的变形和物料堵塞问题，还大大提高了炭化过程的效率和质量。

燃烧筒采用变径设计，中间部分直径较大，两端直径较小，这样的设计有助于维持炉内稳定的燃烧环境。在进料端一侧的燃烧筒上，均匀分布有四个柱形热解气通道，这些通道与燃烧筒内部的烧嘴相连通，确保热解气能够不间断地进入燃烧筒并参与燃烧过程。

为了确保炉体的稳定转动，炉体外筒外侧焊接有若干固定板，这些固定板与大齿轮相连。小齿轮与大齿轮啮合，并由减速电机驱动转动。当电机启动时，小齿轮的转动通过大齿轮带动内外筒同时转动，实现连续炭化过程。

由于炭化过程需要稳定的高温环境，炉体内外筒采用310S不锈钢材料制成，以适应高温环境。此外，为了减少热量损失并确保物料受热均匀，炉体还配备有保温装置，以保持炭化筒内的温度稳定，并提升炭化效率和炭得率。

简而言之，回转连续式炭化炉通过其独特的设计和高效的运行机制，实现了对农作物秸秆的连续、均匀炭化，不仅提高了炭化效率和炭得率，还实现了对热解气的充分利用，是一种环保且高效的生物质能源利用设备。

连续回转式热解炭化设备，主要由炉体、转动装置以及传动装置组成，炉体前后开有进料口与出料口，设备长度为15000mm，炭化温度为550℃左右，原料处理量可达2.60t/h。在结构上，该设备采用回转筒输送结构，可以调控物料在回转筒内的停留时间，以便在较大范围内调控炭化反应的进行效率，且设置了中心筒体热解气燃烧供热，实现了能源的高效利用。

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